Jak zdefiniować obszary, które należy unowocześnić? Jak przeprowadzić przedsiębiorstwo przez proces transformacji w kierunku czwartej rewolucji przemysłowej?

  • Data: czwartek, 3 grudnia, godz. 13.00 – 14.00
  • Miejsce: online, platforma Zoom
  • Temat: Cyfrowa transformacja – od czego zacząć?
  • Krótki opis: Przedsiębiorcy w Polsce wiedzą, że żeby produkować innowacyjnie oraz efektywnie kosztowo, należy korzystać z dobrodziejstw technologii. Tylko jak zdefiniować obszary, które należy unowocześnić? Jak przeprowadzić przedsiębiorstwo, w tym pracowników przyzwyczajonych do starych zasad, przez proces transformacji w kierunku czwartej rewolucji przemysłowej? Na co uważać, na co zwrócić uwagę? Zapraszamy na spotkanie podczas którego opowiemy o tym, jak zacząć myśleć o zmianie i jak zacząć działać, by te zmianę wdrożyć.

Cyfrowa transformacja – od czego zacząć? – skrót z webinaru

Cyfryzacja usprawnia procesy, przyspiesza zadania. Ale dzisiaj może zdecydowanie więcej – dzięki zastosowaniu technologii możemy wyjść na inne rynki, produkować lub świadczyć usługi w inny sposób, zdobyć przewagę konkurencyjną w obszarach, które wcześniej nie dawały takiej możliwości. Aby tak się stało cyfryzacja musi być elementem biznesu i każdej rozmowy o rozwoju. Ale zawsze jest ten pierwszy krok. „Cyfrowa transformacja – od czego zacząć?” było tematem webinarium z cyklu How To? Przemysł 4.0. – technologie, najlepsze praktyki, strategie, realizowanego przez Krajową Izbę Gospodarczą Elektroniki i Telekomunikacji w ramach programu Diginno. Więcej informacji o cyklu na stronie https://kigeit.org.pl/diginno-webinary/. Webinarium poprowadzili  Łukasz Otta – Digital Transformation Director w Siemens oraz Sebastian Lemieszek – Digital Transformation Advisor w firmie Siemens. Poniższy artykuł został przygotowany w oparciu o informacje z webinaru.

Lepsze harmonogramowanie i komunikacja

Jednym z rezultatów cyfryzacji może być optymalizacja planów produkcyjnych i skrócenie czasu planowania. Dzięki narzędziom cyfrowym możliwe jest tworzenie nowego harmonogramu produkcyjnego na bieżąco z uwzględnieniem zmian na rynku i w efekcie skrócenie czasu harmonogramowania. Wiąże się z tym optymalne wykorzystywanie mocy produkcyjnych, co jest możliwe dzięki analizie danych.

„Mówimy w tym przypadku o takim monitoringu produkcji, który pozwoli przedsiębiorstwu dostosować właściwie system zmianowy lub wykryć w cyklach dziennych, tygodniowych, przypadki nadmiernego obciążenia maszyn lub zużywania komponentów. Analiza informacji pozwala rozłożyć w czasie produkcję w taki sposób, aby końcowy efekt tygodniowy był taki sam, przy niższych kosztach energii, eksploatacji maszyn oraz osobowych. Z kolei zwiększenie przepływu informacji i udostępnienie ich szerokiej kadrze produkcyjnej pozwala na efektywniejsze zarządzanie.” – mówi Łukasz Otta – Digital Transformation Director firmie w Siemens.

Można uznać, że systemów do monitorowania procesów w naszych organizacjach jest bardzo dużo, są one rozwijane już od lat 90 i cały czas powstają nowe funkcjonalności. Często jednak ich wadą jest to, że nie współpracują one ze sobą, nie wymieniają informacji tzn. bazują na podejściu silosowym. Transformacja cyfrowa umożliwia właściwe uruchomienie tego potencjału. Z jej pomocą poszczególne rozwiązania są w stanie „rozmawiać” z systemami innych działów i tworzyć wartość dodaną dzięki horyzontalnej integracji informacji.

Wyższa efektywność i mniejsza liczba błędów

Kolejną korzyścią wynikającą z cyfrowej transformacji jest podniesienie efektywności procesowej. Oznacza to zmniejszenie stanów magazynowych i oszczędność kosztów. Rezultatami cyfryzacji mogą być też lepsze zarządzanie parkiem maszynowym oraz utrzymaniem ruchu (ang. maintenance). Transformacja cyfrowa jest w stanie pomóc zarządzać flotą maszyn i linii produkcyjnych w taki sposób, aby przestojów niezaplanowanych było jak najmniej. W podejściu predykcyjnym do utrzymania maszyny same „zaplanują” przeglądy i uwzględnią je w harmonogramie produkcyjnym, po to aby uniknąć zatrzymania linii i strat surowca. Podejście takie pozwala zapobiegać uszkodzeniom maszyn i dłuższym przestojom.

Cyfryzacja ułatwia także optymalizację wykorzystania zasobów i zużycia mediów. Temat efektywności energetycznej jest tym bardziej istotny, że od 1 stycznia 2021 wchodzi nowa opłata mocowa. Redukcja wydatków mocy zużywanej podczas produkcji znowu będzie na ustach wszystkich ponieważ poza oczywistymi benefitami, takimi jak zmniejszanie śladu węglowego, przyniesie także znaczące oszczędności. Optymalizacja energetyczna wymaga przede wszystkim opomiarowana, ale także właściwego zastosowania algorytmów, które będą podpowiadały najlepsze ustawienia oraz umożliwią współdziałanie wielu urządzeń w takim trybie, aby ta efektywność była jak najwyższa.

Transformacja cyfrowa może przyczynić się również do minimalizacji błędów, wręcz prewencji błędów. Zasilany danymi silnik decyzyjny będzie analizował wszystkie sytuacje, wszystkie możliwe scenariusze z przeszłości, które doprowadziły do negatywnych zdarzeń, albo wpłynęły na działanie linii produkcyjnej. W efekcie podpowie on operatorom na linii produkcyjnej na co powinni zwracać uwagę, kiedy zatrzymać produkcję, by uniknąć wadliwie wykonanego produktu końcowego lub uszkodzenia urządzeń.

Jak przeprowadzić transformację cyfrową?

Częstą barierą hamującą wdrożenie cyfryzacji są nierealistyczne oczekiwania wobec tego procesu. Pokutuje oczekiwanie, że dostawca technologii dostarczy już gotowe rozwiązanie, bez konieczności angażowania się we wdrożenie pracowników zakładu. Czasami brakuje też właściwych kompetencji cyfrowych umożliwiających dialog pomiędzy inżynierami dostawcy technologii, a specjalistami w zakładzie. Konieczna jest zatem zmiana podejścia w organizacji polegająca na tym, by uświadomić wszystkim odpowiedzialnym za zarządzanie, że transformacja jest czymś więcej niż tylko zestawem wdrażanych produktów. To także zmiana nawyków, zmiana podejścia do komunikacji wewnątrz organizacji.

Innymi istotnymi barierami, które podawane są jako powody wstrzymujące organizację przed cyfryzacją jest „brak czasu” oraz silosowa konstrukcja celów poszczególnych działów. Dlatego tak ważne jest właściwe, nastawione na kooperację, podejście do KPI oraz zapewnienie komunikacji między poszczególnymi jednostkami przedsiębiorstwa. Impuls rozpoczynający procesy musi wynikać z opinii kształtowanej wewnątrz organizacji – prezesa, zarządu, szefów działu i ekspertów. Konieczne jest stworzenie zespołów interdyscyplinarnych i uruchomienie komunikacji międzydziałowej.

„W trakcie wdrażania innowacji, produktów digitalizacyjnych Industry 4.0 istotne jest kontrolowanie finansów. Inwestycja ma się zwrócić jak najszybciej i przynosić wartość dodaną dla biznesu. Ułatwienie wyboru, drogowskaz do najlepszej ścieżki cyfryzacji zapewnić może skorzystanie z usługi konsultingu biznesowo-technicznego w postaci warsztatów, podczas których wypowiadają się interesariusze ze wszystkich działów zakładu.” – podkreśla Sebastian Lemieszek – Digital Transformation Advisor w firmie Siemens.

Webinaria „How to? Przemysł 4.0. – technologie, najlepsze praktyki, strategie” są częścią programu Diginno mającego na celu przyspieszenie cyfryzacji firm produkcyjnych. Więcej informacji o programie: https://kigeit.org.pl/diginno/

Temat Przemysłu 4.0. będzie kontynuowany podczas FG Time w marcu 2021 (https://fgtime.pl/)

Prelegent: Łukasz Otta, Digital Transformation Director w Siemens.

Specjalizuje się w tworzeniu strategii sprzedażowej dla nowych rozwiązań firmy Siemens w branżach przemysłowych. Swoje rekomendacje opiera o najnowsze trendy w przemyśle, analizę rynków lokalnych i globalnych, a przede wszystkim o bliskie kontakty z przedstawicielami różnych środowisk przemysłowych i naukowych.

Jego zainteresowania oscylują wokół tematyki nowoczesnych technologii z pogranicza elektroautomatyki oraz informatyki, co w przełożeniu na rynek oznacza działania w realiach czwartej rewolucji przemysłowej. W swojej pracy stawia na aspekt diagnozy potrzeb w zakresie innowacyjności u klientów. Zajmuje się też edukacją rynku w obszarze digitalizacji przemysłu oraz efektywności energetycznej, głównie dla branży spożywczej. Komentuje w tematach związanych z indutry 4.0. – w ujęciu gospodarczym oraz rozwiązań technologicznych.

Uczestnik Handelsblatt Pathfinder 2016,  wytypowany do elitarnego grona 100 top talentów wśród wszystkich pracowników Siemens na świecie. Trener biznesu, w swojej pracy stosuje także nowoczesne techniki z zakresu marketingu i zarządzania. Absolwent Akademii Morskiej w Gdyni, kierunek Elektroautomatyka, specjalność Komputerowe Systemy Sterownia.

Prelegent: Sebastian Lemieszek, Digital Transformation Advisor w Siemens

Posiada ponad 13 lat doświadczenia w zakresie zarządzania produkcją. Jako Digital Transformation Advisor w Siemensie jest odpowiedzialny za wspieranie polskich firm na drodze do transformacji cyfrowej i Przemysłu 4.0. Jednym z jego głównych celów jest pomoc w budowaniu świadomości potencjału drzemiącego w rozwiązaniach opartych o wykorzystanie danych w polskich przedsiębiorstwach przemysłowych. Pełni rolę pośrednika między OT (sieciami przemysłowymi) a IT, wspierając firmy w zrozumieniu, że wartościowe dane powstają na styku tych dwóch światów.

Jest ekspertem w dziedzinie Digital Enterprise Workshop – warsztatów dotyczących przedsiębiorczości cyfrowej, stanowiących sposób na analizę wewnętrznych procesów produkcyjnych i generowanie wartości biznesowej dla użytkownika końcowego. Wierzy, że podjęcie tego kroku jest kluczem do przekonania przedsiębiorców o korzyściach płynących z transformacji cyfrowej i naturalnym sposobem na wejście w świat Przemysłu 4.0.

Jestem zwolennikiem filozofii lean, rozumianej jako podejście do usprawniania produkcji i rozumienia wyzwań stojących przed polskimi przedsiębiorstwami. Posiada doświadczenie inżynierskie w branży aerospace. Absolwent Politechniki Lubelskiej na kierunkach: zarządzanie i inżynieria produkcji oraz inżynieria mechaniczna.

Sprawdź pozostałe Webinaria „How to…” w tej serii